軋制是旋轉(zhuǎn)的軋輥給予軋件以壓力，使軋件產(chǎn)生塑性變形的一種金屬加工方式。軋制時軋件斷面減小，變形、延伸和展寬，軋件與軋輥間有相對滑動，產(chǎn)生摩擦與磨損。冷軋是指低于再結(jié)晶溫度的軋制加工，冷軋質(zhì)量好，精度高，厚度均勻，機(jī)械性能好，是非常重要的金屬塑性加工方式。軋制時要克服巨大的摩擦力，改善軋輥和軋材間的潤滑狀態(tài)，減小摩擦力是提高軋制效率的有效辦法。

軋制時的摩擦與磨損

在一個軋制道次中，軋制過程分為咬人、拽人、軋制穩(wěn)定階段和軋制終了四個階段，而摩擦力伴隨著整個軋制過程，是影響材料變形的重要因素之一。摩擦不僅導(dǎo)致變形力增加，軋輥磨損加劇，但有時又是軋制過程中的主動力，尤其是在咬人階段就是通過摩擦來實(shí)現(xiàn)的。摩擦一直存在于軋制過程中，有時需要摩擦，有時又需要盡量避免。

軋制過程中有內(nèi)摩擦和外摩擦之分，外摩擦是軋輥與軋件之間發(fā)生相對運(yùn)動產(chǎn)生的摩擦阻力，與軋件的運(yùn)動方向相反，而軋件發(fā)生塑性變形時金屬內(nèi)部質(zhì)點(diǎn)產(chǎn)生相對運(yùn)動引起的摩擦叫內(nèi)摩擦。內(nèi)摩擦引起金屬本體內(nèi)部剪切，并導(dǎo)致內(nèi)部發(fā)熱。軋制過程中的摩擦有如下特點(diǎn)：

⑴內(nèi)外摩擦兼具；

⑵接觸壓力高，金屬熱軋時接觸單位壓力達(dá)到50MPa-50 MPa，而冷軋時可達(dá)到500 MPa-2500 MPa；

⑶影響因素多，壓力、溫度、速度、變形程度和變形方式等都會影響軋制時的摩擦；⑷接觸表面狀況與性質(zhì)不斷變化，軋制塑性變形過程不斷產(chǎn)生新的表面，金屬表面的狀況和組織性能不斷改變。

不銹鋼軋制的潤滑要求

人們從15世紀(jì)開始金屬冷軋加工，軋制工藝潤滑在推動軋制工藝的發(fā)展過程中起到了非常重要的作用。軋制工藝潤滑能有效降低和控制軋制過程產(chǎn)生的摩擦磨損、充分發(fā)揮軋機(jī)的能力，提高軋制效率，確保軋材有良好的表面質(zhì)量，降低能源消耗。

對于不銹鋼冷軋而言，既具有普通鋼冷軋的普遍性，又具有不銹鋼材質(zhì)本身的特殊性。相對于普通的鋼板軋制，不銹鋼冷軋主要有3個特點(diǎn)：

⑴對軋后鋼板表面質(zhì)量要求較高，尤其是退火后的表面質(zhì)量，不但要求板形好、精度高，而且要求有較好的表面光澤；

⑵不銹鋼強(qiáng)度高，加工硬化快，塑性好，但變形過程中粘輥傾向大；

⑶不銹鋼的導(dǎo)熱性能差，如321不銹鋼的導(dǎo)熱性僅為碳鋼的27%，因此需要及時將冷軋過程產(chǎn)生的熱量轉(zhuǎn)移。

針對不銹鋼冷軋工藝的特點(diǎn)，尤其是對冷軋板表面質(zhì)量有較高的要求，通常采用純油型冷軋油，要求不銹鋼冷軋油應(yīng)具有如下性能：

⑴較強(qiáng)的極壓抗磨性，由于不銹鋼；冷軋軋制壓力高，軋制油必須具有較強(qiáng)的極壓性能，減少摩擦，降低軋制壓力同時對支撐輥及傳動裝置進(jìn)行潤滑

⑵良好的退火清凈性，冷軋不銹鋼對板面質(zhì)量要求較高，要求冷軋油在退火時能完全分解或揮發(fā)，不留污漬，退火后的鋼板表面光亮性較好；

⑶抗氧化性能好，不銹鋼軋制油在循環(huán)使用過程中，在周期性的高溫、高壓作用下，以及與空氣接觸和鐵的催化作用下易發(fā)生氧化變質(zhì)，所以不銹鋼軋制油應(yīng)具備較好的抗氧化性能；

⑷適中的運(yùn)動黏度以確保其冷卻性能，同時盡量減少退火時軋制油對不銹鋼表面的污染，而其潤滑性能可通過添加劑進(jìn)行調(diào)整；

⑸較高的閃點(diǎn)以保證高速軋制時的安全性；

⑹對人體無毒無害，無刺激性氣味。

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